자동차 부품 원자재 창고 자동 이송, BYD ANS20 레이저 AGV 랜딩 공유

자동차 부품 산업의 원자재 입고 과정에서 전통적인 수동 이전 모드는 종종 고효율 변동, 높은 인건비, 잘못된 자재 배송 및 누출과 같은 문제에 직면합니다. 이러한 고충을 해결하기 위해 많은 기업이 지능형 물류 장비를 도입하기 시작했습니다. 이 공유는 자동 전송을 달성하기 위해 ANS20 레이저 AGV를 도입하는 자동차 부품 원자재 창고의 실제 구현입니다.

착륙 초기 장면 적응 및 계획

프로젝트 팀은 자동차 부품 원자재 창고의 선반 배치, 채널 폭, 재료 트레이 사양의 실제 상황에 따라 먼저 보관 환경에 대한 종합 평가를 완료했습니다. ANS20 레이저 AGV는 레이저 내비게이션 기술에 의존하여 주변 환경의 특성을 정확하게 파악하고 창고 내 좁은 채널의 조향 파라미터를 조정하며 최적의 작동 경로를 계획합니다. 동시에 다양한 원자재 팔레트의 베어링 요구 사항에 따라 해당 이송 구성을 일치시켜 장비 및 보관 시나리오의 높은 적응도를 보장하여 이후 안정적인 작동을 위한 토대를 마련합니다.

착륙 후 환적 프로세스 최적화

ANS20 레이저 AGV 도입 후 창고 관리 시스템은 AGV 파견 시스템과 연결되며, 환적 프로세스는 전방위적으로 최적화됩니다. 입고 과정에서 원재료가 창고에 도착해 하역을 완료하면 시스템이 자동으로 환적 지시를 내립니다. AGV는 코드를 스캔하여 지정된 위치에서 재료 정보를 확인한 다음 해당 선반 저장소로 원재료를 정확하게 보냅니다. 아웃바운드 프로세스에서는 생산 종료 시 자재 수요에 따라 AGV가 미리 환적 작업을 수행하고 필요한 원료를 아웃바운드 포트로 보내 후속 생산 링크를 원활하게 연결합니다. 전체 프로세스는 수동 개입이 필요하지 않으므로 원자재 환적의 자동화 및 표준화가 실현됩니다.

착륙 후 혜택

운영 데이터 관점에서 ANS20 레이저 AGV는 24시간 연속 작동을 달성할 수 있으며, 단일 배치 재료 전송 시간은 수동 모드에 비해 약 30% 단축되며, 하루 평균 전송량이 크게 개선됩니다. 인건비 측면에서 일선 이전 인력의 구성이 감소하고 장기적인 노동 투자가 감소합니다. 재료 정확도 측면에서 시스템 스캔 코드 확인 메커니즘을 통해 재료 오배송률이 매우 낮은 수준으로 감소하여 재료 오류로 인한 생산 침체를 방지합니다. 또한 AGV의 실행 상태 데이터를 실시간으로 관리 플랫폼에 업로드할 수 있어 관리자가 스케줄링을 모니터링하고 웨어하우징 운영 전략을

자동차 부품 원자재 창고에 ANS20 레이저 AGV를 구현함으로써 자동차 부품 보관 현장에서 레이저 AGV의 적합성과 실용성을 검증하여 유사한 창고의 지능형 업그레이드를 위한 참조 방향을 제공하고 자동차 부품 원자재 보관 프로세스의 효율적이고 정확한 지능형 모드로의 전환을 촉진합니다.