自動車部品原料倉庫自動輸送BYD ANS 20レーザーAGV着地共有

自動車部品業界の原材料保管リンクでは、従来の手動輸送モデルは、効率の大きな変動、人件費の高さ、材料の誤った発送や漏れなどの問題に直面することがよくあります。これらの問題点を解決するために、多くの企業がインテリジェントロジスティクス機器を導入し始めています。今回共有するのは、自動車部品の原材料倉庫にANS 20レーザーAGVを導入して自動輸送を実現するという着陸慣行です。

着地前のシーン適応と計画

自動車部品原料倉庫の棚レイアウト、チャネル幅、マテリアルパレット仕様などの実際の状況に応じて、プロジェクトチームは最初に保管環境の包括的な評価を完了しました。レーザーナビゲーション技術に依存するANS20レーザーAGVは、周囲の環境特性を正確に識別し、倉庫内の狭いチャネルのステアリングパラメータを調整し、最適な動作経路を計画します。同時に、さまざまな原材料パレットの負荷要件に応じて、対応する積み替え構成を一致させて、機器と倉庫の高度な適合性を確保します。その後の安定した操作の基礎を築くシーン。

着陸後の輸送プロセスの最適化

ANS 20レーザーAGVを導入した後、倉庫管理システムとAGVスケジューリングシステムはドッキングを実現し、輸送プロセスは全面的に最適化された。入庫環節、原料が倉庫に到着して荷降ろしが完了した後、システムは自動的に輸送指令を発行し、AGVは指定された位置に行ってコードをスキャンして材料情報を確認し、その後、原料を正確に対応する棚の貯蔵位置に送る出庫環節、生産側の材料の需要に応じて、AGVは事前に輸送任務を引き受け、必要な原料を出庫口に送り、後続の生産環節をシームレスにつなぐ。全過程は人手の介入を必要とせず、原料輸送の自動化と標準化を

着地後の利益が現れる

運用データから判断すると、ANS 20レーザーAGVは全天候型の連続運転を実現でき、手動モードと比較して材料の単一バッチの積み替え時間が約30%短縮され、1日あたりの平均積み替え量が大幅に増加します。人件費の面では、最前線の積み替え要員の構成が削減され、長期的な人的投資が削減されます。材料の精度に関しては、システムスキャンコードチェックメカニズムにより、材料の誤発送率が非常に低くなり、材料エラーによる生産の停滞が回避されます。さらに、AGVの動作状態データをリアルタイムで管理プラットフォームにアップロードできるため、管理者はスケジュールを監視し、倉庫運用戦略をさらに最適化できます。

自動車部品原料倉庫でのANS 20レーザーAGVの実装は、自動車部品倉庫シナリオでのレーザーAGVの適合性と実用性を検証し、同様の倉庫のインテリジェントなアップグレードのための参照方向を提供し、自動車部品原料倉庫リンクを促進します。効率的で正確なインテリジェントモードへの移行。