Lösung für den Materialtransport in der Fertigung, BYD 3-Tonnen-Gegengewicht-Gabelstapler Anwendungsfall-Sharing

Die gemeinsamen Kernanforderungen an die Materialhandhabung in Fertigungsunternehmen

Anpassungsanforderungen für schwere Einsätze

Energieeffizienzstandards für Hochfrequenzumschlag

Viele mittelgroße und übergroße Produktionsstätten decken gleichzeitig mehrere Umschlagverbindungen ab, wie z. B. die Lagerung von Rohstoffen, den linienseitigen Umschlag und den Versand von Fertigprodukten. Mehr als 60% des gesamten Umschlagvolumens entfallen auf schwere Materialien. Herkömmliche Umschlaggeräte sind oft nur schwer in der Lage, die vielfältigen Anforderungen an Betriebsflexibilität, Batterielebensdauer und Nutzungskosten zu erfüllen, was es schwierig macht, die Anforderungen an den Dauerbetrieb den ganzen Tag über zu erfüllen.

Implementierung eines adaptiven Materialhandhabungssystems

Szenariobasierte Anpassung der Fahrzeugparameter

Vollständiges Kombinieren des Link-Handling-Prozesses

Das Anwendungsszenario in diesem Fall ist eine Produktionsanlage für Großgeräte. Die Umschlagverbindung umfasst die drei Kernbereiche Rohstofflagerung, Endmontagewerkstatt und Endproduktumschlaglager. Die durchschnittliche tägliche Betriebszeit eines einzelnen Betriebsgeräts beträgt mehr als 8 Stunden, und die maximale Umschlagbelastung einer einzelnen Fahrt kann 3 Tonnen erreichen. Der im Plan ausgewählte 3-Tonnen-Gegengewicht-Elektrostapler hat eine moderate Karosseriegröße, und die Lenkflexibilität ist vollständig an die Verkehrsanforderungen des engen Kanals in der Werkstatt angepasst. Das Aggregat unterstützt den Volllastbetrieb den ganzen Tag über, ohne dass ein Nachschub auf halbem Weg erforderlich ist. Der Schwerlasthebevorgang ist reibungslos und kann den Handhabungs- und Nutzungsanforderungen verschiedener Standardpaletten und Schwermaterialkörbe entsprechen. Vor dem Start des Projekts sortierte das Betriebsteam auch alle Umschlagrouten in der Fabrik einzeln, markierte spezielle Punkte wie enge Passagen und schräge Abschnitte und optimierte die Betriebsroute, um die Sicherheitsrisiken des Umschlagprozesses weiter zu reduzieren.

Das tatsächliche Betriebsergebnis nach der Umsetzung des Plans

Stetige Verbesserung der betrieblichen Effizienz

Angemessene Kontrolle der Gesamtkosten

Nachdem das Materialumschlagschema für eine gewisse Zeit in Betrieb genommen wurde, hat sich die Gesamtumschlagseffizienz des Fabrikgeländes im Vergleich zu früher deutlich verbessert, der Lärm des gesamten Betriebs ist gering und beeinträchtigt nicht den normalen Betriebsablauf der Produktionswerkstatt. Im Vergleich zu herkömmlichen Verbrennungsförderanlagen wurden die Energieverbrauchskosten der Anlagen erheblich gesenkt. Auch der DevOps-Fluss ist einfacher, und es besteht keine Notwendigkeit, sich häufig mit komplexen Ölkreislauffehlern zu befassen. Dies hilft Unternehmen beim Aufbau eines reibungsloseren Full-Link-Materialflusssystems und bietet auch eine Referenz für die Handhabung und Modernisierung derselben Art von Fertigungsunternehmen.