Transfert de matériaux dans l'atelier de fabrication, programme d'exploitation collaborative AGV de la série AR

Les principaux points faibles du transfert de matériaux dans les ateliers de fabrication

Le problème de l'efficacité des opérations et de la gestion de la ligne

Dans le processus de production de l'industrie manufacturière, le transfert de matériaux est un nœud clé reliant divers processus. Le mode de transfert traditionnel repose sur la conduite manuelle des chariots élévateurs, qui est sujette à des problèmes tels que l'accumulation de matériaux et le retard de réponse aux tâches pendant les heures de pointe, et la planification manuelle est difficile à coordonner avec précision plusieurs lignes de transfert, ce qui est facile à provoquer une augmentation du croisement de chemins et du temps d'attente, ce qui ralentit le rythme de production global. En même temps, l'atelier est densément équipé et la largeur du canal est limitée, et la flexibilité de fonctionnement des chariots élévateurs ordinaires est insuffisante, ce qui limite encore l'amélioration de l'efficacité du transfert.

Précision et risques pour la sécurité

En raison de facteurs tels que la capacité de fertilisation et l'expérience des chariots élévateurs à commande manuelle, des écarts de placement des matériaux, des dommages à l'équipement ou aux matériaux sont susceptibles de se produire, ce qui non seulement augmente les coûts de perte de matériaux, mais peut également entraîner des accidents de sécurité. De plus, l'enregistrement manuel des données de transbordement est sujet à des erreurs, ce qui n'est pas propice à la traçabilité ultérieure des matériaux et à la gestion des stocks, et entrave l'ajustement des plans de production.

Logique de base du schéma d'exploitation collaborative AGV avancé de la série AR

Système de répartition intelligent multi-AGV

Le schéma d'exploitation coopérative AGV de la série AR repose sur le système de planification intelligent, qui peut attribuer automatiquement les tâches d'exploitation AGV et planifier le chemin de transfert optimal en fonction des exigences des tâches en temps réel, de l'emplacement du matériel, de l'état de l'équipement et d'autres informations dans l'atelier. Le système peut surveiller l'état de fonctionnement de chaque AGV en temps réel, ajuster dynamiquement le chemin pour éviter les conflits de lignes mobiles, s'assurer que plusieurs AGV fonctionnent efficacement ensemble et réaliser la connexion ordonnée du transfert de matériel.

Adaptabilité de la scène de la structure vers l'avant

L'AGV avant de la série AR adopte une structure mobile vers l'avant, qui a des capacités de direction et de fonctionnement à canal étroit plus flexibles tout en maintenant la capacité de charge, et peut être adaptée à l'environnement de travail d'une disposition d'équipement dense et de canaux étroits dans l'atelier de fabrication. Cette structure peut tirer pleinement parti de l'espace limité de l'atelier, effectuer le ramassage et le transfert des matériaux sans occuper de zone de travail supplémentaire et améliorer l'utilisation de l'espace.

La valeur d'atterrissage des solutions d'exploitation collaboratives

Améliorer l'efficacité des transports et l'utilisation des ressources

En mode de fonctionnement collaboratif, plusieurs AGV peuvent effectuer des tâches de transbordement 24 heures sur 24, et la vitesse de réponse aux tâches est considérablement améliorée, ce qui atténue efficacement le problème d'accumulation de matériaux pendant les heures de pointe. En même temps, le système de planification intelligent peut faire correspondre avec précision les tâches et les ressources AGV, éviter l'inactivité de l'équipement, améliorer l'utilisation globale des ressources et aider à améliorer l'efficacité de la production en atelier.

Réduire les risques opérationnels et les coûts de gestion

Les opérations AGV ne nécessitent pas de conduite manuelle tout au long du processus, ce qui réduit les risques pour la sécurité causés par l'exploitation humaine et réduit la probabilité de perte de matériaux et d'accidents. De plus, le système enregistre automatiquement les données de transbordement, réalise la traçabilité de l'ensemble du processus des matériaux, simplifie les processus de gestion des stocks et de planification, réduit les coûts de gestion de la main-d'œuvre et rend la gestion du matériel de l'atelier plus précise et plus efficace.